por Juan Nicastro
PYMES
Con PET reciclado pueden obtenerse modelos listos para utilizar en apenas una semana. Trabajo conjunto del Centro INTI Rafaela y una empresa local.
El Instituto Nacional de Tecnología Industrial, a través de su Centro Regional INTI-Rafaela, se encuentra incursionando junto a una empresa local en la aplicación de la tecnología de impresión en tres dimensiones para la obtención de modelos de fundición.
En la actualidad, la utilización de la tecnología de impresión en tres dimensiones se ha popularizado de tal manera que se pueden encontrar impresoras desde la escala hogareña hasta la industrial. Además, se continúa avanzando y desarrollando nuevas aplicaciones que se ven reflejadas en diferentes sectores como la salud, la electrónica, el automotriz, el aeronáutico, y la arquitectura, entre muchos otros.
En este camino, un grupo de profesionales de las áreas de Diseño y Desarrollo y de Tecnologías de Gestión de INTI-Rafaela, evaluaron e implementaron en conjunto con una empresa local una alternativa para la generación de modelos de piezas para el sector de la fundición, mediante la utilización de una impresora 3D.
El modelo tradicional
Tradicionalmente, las empresas que necesitan generar modelos para la fabricación de piezas en fundición gris, aluminio o nodular, utilizan el método convencional: la generación del modelo en madera, que luego se utilizará para obtener un modelo en aluminio, el cual finalmente se emplacará para su moldeado y la posterior obtención de la pieza final. Este tipo de proceso tiene una duración de aproximadamente entre cuatro y cinco meses, generando un costo importante para la empresa, como así también demoras en el proceso de producción de piezas.
Nuevo desarrollo
Desde el grupo de trabajo del Centro INTI-Rafaela se propuso realizar una prueba piloto con una empresa local, con la finalidad de probar un nuevo desarrollo para la generación de modelos de fundición, en base a la impresión en 3D, utilizando material reciclado, en este caso plástico de botellas de PET.
Con la ayuda de un software específico de diseño, y utilizando una impresora 3D construida en el INTI, se llevó a cabo la impresión de una pieza modelo, que luego se emplacó de la manera tradicional y se obtuvieron piezas en fundición gris que fueron puestas a prueba con éxito.
El trabajo realizado incluyó las etapas de puesta a punto de la impresora, la adaptación del equipo para el objetivo establecido, el estudio, análisis y evaluación de la pieza modelo y el análisis del producto terminado. También se llevaron adelante diferentes pruebas de tratamiento superficial para determinar las calidades del producto final.
Conclusiones
A través de esta primera prueba piloto se pudo observar que la mayor ventaja respecto del método tradicional es el menor tiempo destinado a la generación de la matriz. Se pasó de un lapso de entre cuatro a cinco meses (método tradicional) a una semana (impresión 3D). En cuanto a rentabilidad, los métodos tuvieron costos similares, pero la reducción de los tiempos de generación de la matriz se puede traducir en beneficio para la empresa. A esto hay que agregar la valoración de trabajar con material reciclado.
