Las también llamadas “tecnologías blandas” apuntan a mejorar los procesos productivos y las habilidades de las personas que trabajan en las organizaciones; y a diferencia de las tecnologías duras no se centran en la compra de tecnología o bienes de capital, sino en nuevas ideas que ayudan a dar mejor respuesta a requerimientos y contextos cambiantes, aprovechando mejor los recursos y capacidades existentes.
Los artículos que publicaremos sobre este tema permitirán conocer más acerca de las tecnologías de gestión, su relación con desarrollo de productos, y la importancia de la gestión del proceso de diseño en las empresas.
Este tipo de tecnologías ayudan a sentar las bases para avanzar hacia la implementación de técnicas que permitan una mejor gestión del proceso de diseño y desarrollo de productos en las empresas nacionales, dos cuestiones fundamentales para mejorar su desempeño y su autonomía productiva.
Tecnologías de gestión
El concepto de “empresa” evolucionó a lo largo del tiempo de mecanicista a orgánico, y luego de la concepción biológica u orgánica a un enfoque organizacional.
Cuando la empresa era considerada como una máquina no se le atribuía propósito propio y sólo se consideraba como instrumento de sus propietarios para que éstos persiguieran sus objetivos propios: las utilidades.
Al ser considerada como un organismo, se entiende que la empresa tiene como uno de sus principales propósitos el sobrevivir y crecer. Pero como en la concepción anterior, la empresa no tiene responsabilidades para con los propósitos de sus partes (particularmente de los empleados).
Finalmente, si se ve a la empresa como una organización entonces se puede pensar en una mayor responsabilidad para con todos sus participantes y para con la sociedad y su entorno, el sistema mayor del que es parte.
Si bien el papel económico de la empresa está siendo discutido, es claro que su responsabilidad es cada vez mayor para no degradar la calidad de vida ni el medio ambiente que la rodea. Su propósito debe ser alentar y facilitar un desarrollo sostenible y sustentable de todos sus participantes.
Es en este contexto en el que entendemos debe pensarse la incorporación de tecnologías de gestión.
¿Qué son las tecnologías de gestión?
Según la definición del diccionario, tecnología es un “conjunto de teorías y de técnicas que permiten el aprovechamiento práctico del conocimiento científico”
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En definitiva, las Tecnologías de Gestión no son más que el conocimiento aplicado a la organización productiva; es pensar los procesos, las acciones, la planificación y cambiar para mejorar.
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Si bien se le atribuye a Henry Ford la invención de la línea de producción, fue una consecuencia de una evolución de la división del trabajo. No fue Henry Ford sino sus ingenieros quienes se inspiraron en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit para idear la línea de producción que conocemos hoy.
Esta línea de producción funciona como un “cerebro” (un tanto rígido) que ordena los procesos y es hoy en día uno de los más simples y eficientes modos de ordenar las actividades de diferentes puestos de trabajo.
La principal causa de por qué la línea de producción aumenta tanto la eficiencia radica en que minimiza el movimiento de los operarios dentro de la fábrica, aunque está enmarcada en la concepción mecanicista de la cual hablamos anteriormente donde los operarios son engranajes intercambiables dentro del “mecanismo de relojería” que es la empresa.
Con posterioridad surge la idea de la Administración de la Calidad Total, la cual se desarrolló en diversas firmas japonesas en las décadas 1950 y 1960, basada en gran parte en las enseñanzas de los estadounidenses W. Edwards Deming y J.J. Juran. Estos principios habían sido desarrollados inmediatamente después de la Segunda Guerra. La Administración de la Calidad Total entiende a la empresa como una organización compleja, con diferentes intereses que deben ser armonizados.
¿Qué puntos pueden mejorarse con las tecnologías de gestión?
Cualquier sector de la empresa que necesite ser mejorado puede apoyarse en las Tecnologías de Gestión para lograrlo. Existen una infinidad de herramientas que han desarrollado muchas empresas y pueden, por analogía o por generalidad, aplicarse a muchas otras.
Sin embargo hay que hacer siempre un proceso de adaptación, no hay recetas mágicas que se puedan aplicar indistintamente, es fundamental dedicar tiempo a analizar y estudiar cada proceso y ver cómo mejorarlo. Así nacieron las “5 S”, los “5 ¿por qué?” o las “7 herramientas de la calidad” y “otras 7” que se sumaron en la década del 70. Estas son herramientas que ayudan organizar el trabajo y que analizaremos en otras publicaciones.
| 7 herramientas clásicas de calidad |
7 nuevas herramientas de calidad |
1. Diagramas de Causa-Efecto |
1. Diagrama de Afinidad |
2. Planillas de Inspección |
2. Diagrama de Relaciones |
3. Gráficos de Control |
3. Diagrama de Árbol |
4. Diagramas de Flujo |
4. Diagrama Matricial ó Matriz de Relaciones |
5. Histogramas |
5. Diagrama Matricial para el Análisis de datos ó Matrices de Priorización. |
6. Gráficos de Pareto |
6. Diagrama del Proceso de Decisión |
7. Diagramas de Dispersión |
7. Diagrama de Flechas |
Algunos consejos para conseguir hacer un cambio son:
· Eliminar las ideas fijas sobre la manera de producir.
· Pensar en cómo realizarlo, en vez de las razones de no poder hacerlo.
· Ver siempre el lugar, el producto y la realidad, físicamente.
· No soñar con el óptimo, basta con mejorar y rápido.
· Corregir de inmediato los errores.
· El cambio no debe implicar un gran gasto.
· Para descubrir la causa real repetir 5 veces: ¿Por qué?
Problemas típicos que presentan las Pymes
Las empresas están preocupadas siempre por mejorar la calidad, reducir los plazos de entrega, bajar los costos, aumentar la productividad o todas esas cosas juntas. El objetivo de aplicar las tecnologías de gestión es mejorar cada uno de estos aspectos, ser más eficientes.
Imaginemos que un cocinero tiene que tostar en una parrilla tres rebanadas de pan. En la parrilla caben dos rebanadas a la vez, pero sólo se pueden tostar por un lado. Se tarda 30 segundos en tostar una cara de una pieza de pan, 5 segundos en colocar una rebanada, o en sacarla, y tres segundos en darle la vuelta. ¿Cuál es el mínimo de tiempo que se necesita para tostar las tres rebanadas?
Si hizo el intento y tuvo un resultado mayor a 140 debería repensarlo porque se puede bajar esa marca. (Fuente: Pensar Matemáticamente – John Mason, Leone Burton y Kaye Stacey)
Este tipo de organización del trabajo son clásicos ejemplos de la aplicación de las Tecnologías de Gestión
Usted es un fabricante de cintas de embalar de distintos anchos pero todas salen de bobinas de 20 cm de ancho y se cortan según cada pedido.
Si un pedido es de 15 rollos de 5 cm, 20 rollos de 7 cm y 30 rollos de 9 cm, ¿cuál es la mejor manera de organizar los cortes los rollos para tener el mínimo desperdicio?
Si resuelve este tipo de problema y lo implementa en su empresa seguro conseguirá una importante reducción del scrap y de los costos.
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Ya en siglo XX y acompañando la industrialización post guerra de Japón en donde los recursos eran muy escasos y había una necesidad de optimizar los procesos de fabricación, se hizo un análisis minucioso de todos los procesos involucrados en la fabricación y se los clasificó en dos: aquellos que los clientes consideran que le agregan valor al producto y aquellos que no. Este análisis le permitió a Toyota identificar 7 tipos de “pérdidas” en el proceso de producción:
1. Sobreproducción
2. Productos defectuosos
3. Stocks de materias primas, productos terminados, material en proceso y repuestos de maquinas
4. Trabajos innecesarios
5. Movimientos
6. Transportes
7. Tiempos de espera
Más adelante analizaremos en detalle cada una de estas pérdidas
La principal característica del Sistema de Producción Toyota es que ataca estos problemas uno a uno, poco a poco pero constantemente. A esto se lo denominó Kaizen o Mejora Continua. De este modo, fueron desarrollándose herramientas de gestión que permitieron minimizar las pérdidas ocultas en el proceso.
La eliminación de los vicios ocultos en el proceso hizo que la producción fuese más dinámica y se adaptara con mayor facilidad a los cambios de la demanda. |
Conclusiones
Es interesante notar cómo se ha ido evolucionando en los conceptos, del trabajo del artesano a la división del trabajo y de una línea de producción a un sistema completo de producción.
Ni Henry Ford ni Toyota han sabido capitalizar los recursos disponibles en la época, los adaptaron y los perfeccionaron. Lejos de buscar excusas de por qué no hacerlo, encontraron la manera de adaptarse e innovar. Una de las mayores resistencias con las que nos encontramos a diario es que los empresarios no comprenden del todo cómo una tecnología desarrollada en Japón para la industria automotriz puede adaptarse a su empresa. Lo cierto es que los ingenieros de Ford sugirieron utilizar el mismo sistema que en los frigoríficos para la fabricación de automóviles, rubros totalmente dispares, pero ahí está la genialidad que hace la diferencia.
Lo más importante de todo, la mayor pérdida que tienen las empresas aún hoy en día, es no utilizar los recursos humanos como tal sino sólo como mano de obra. El potencial de mejora que hay en cada uno de los operarios es muy grande. Toda organización que aspire a crecer debe sin dudas focalizarse en la capacitación y participación de todos los integrantes de empresa.
Quedó atrás aquella concepción de que los empleados deben cumplir tareas rutinarias y no pensar, es necesario que cada una de los operarios busque permanentemente la manera de mejorar los procesos. Es así como se consiguen grandes mejoras.
Cómo trabaja el Centro INTI - Extensión y Desarrollo en la vinculación con las pymes
En el INTI se brinda asesoramiento en Tecnologías de Gestión en gran parte del país gracias a su red de asesores. La asistencia consiste en un diagnóstico inicial, un plan de trabajo en donde se detalla los problemas críticos y el plazo de resolución y luego se hace el acompañamiento y asesoramiento para la implementación. Los plazos de ejecución de un proceso de mejora dependen de cada caso, pero son de aproximadamente 6 a 10 meses.
También se dictan cursos de capacitación en el Instituto o en las empresas. Para mayor información pueden comunicarse con marcos@inti.gob.ar y visitar la página web
Los invitamos a ver un video con testimonios de empresas asesoradas: ver video
Marcos Rodríguez con colaboración del equipo de Subprograma de Diseño Industrial |
1Real Academia Española [Fecha de consulta: 18 de agosto de 2010]. |
