Temas: Calidad y Concientización del personal
La empresa Retenes MAI de Horacio de Luca es una empresa chica, fabricante de retenes (materia prima: goma metal), para el sector aftermarket de la industria automotriz como primer cliente y la industria en general. La empresa posee 13 empleados y una superficie fabril de 280 m2.

Objetivo de la Mejora
Disminuir los niveles de fallados a la mitad

Los pasos que se siguieron para dicho objetivo fueron los siguientes
1º- Se realizaron charlas explicativas del objetivo establecido y de la metodología a utilizar para lograrlo con todo el personal de la planta.
2º- Se estableció un día para realizar la organización de la planta. El día establecido fue un sábado donde los operarios asistieron en su mayoría con la voluntad de mejorar.
3º- Se implementaron Planillas de Control de Calidad en diferentes Sectores (Prensas y Terminación).
Mediante la aplicación de las planillas de control de calidad y la implementación parcial de las 5 “S” se detecto que el 81 % de los defectos en uno de los productos se generaba en una prensa en particular. A raíz de dicha detección se estudio como se encontraba trabajando la prensa en cuestión y notamos que los defectos se concentraban en las primeras horas de la mañana debido a que la maquina tenia una resistencia de uno de sus platos que no funcionaba y por lo tanto, la maquina tardaba mas de lo habitual en llegar a la temperatura de trabajo.

Fotos del antes y del después de la implementación de las 5 “S” en los puestos de trabajo.
Por otro lado cabe destacar que se logro una muy importante concientización del personal con respecto a los temas de higiene y seguridad.

Mejora de productividad en Pyme (Aniceto Gómez SA): Reducción de tiempos de preparación de máquina en el proceso de arrollado de resortes

Aniceto Gómez fabrica y comercializa resortes de suspensión para automóviles. El arrollado es la etapa principal del proceso de fabricación de un resorte. El tiempo que se requiere para realizar el cambio de un modelo a otro de resorte determina en gran medida la eficiencia de todo el proceso productivo.

Objetivos
· Lograr mayor flexibilidad en la producción.
· Reducir el tiempo de preparación de máquina AG2 de 18 a 6 minutos en un plazo de 6 meses.
· Reducir el tamaño de lote de producción de 500  resortes a menos de 50 resortes.

Situación Inicial  
Se enfocó el trabajo en la máquina en la que se arrolla el 70% de los resortes producidos (AG2).
El cambio de modelo se realizaba en promedio una vez al día. El excesivo tiempo que requería la preparación de la máquina para un nuevo modelo, determinaba la necesidad de trabajar en grandes lotes, no inferiores a los 500 resortes. Esto generaba enormes volúmenes de existencias en stock de producto terminado y consecuentemente: alta inmovilización del capital invertido, utilización ineficiente del espacio productivo, costos diversos derivados del mantenimiento del almacén, riesgos de deterioro físico de los productos, obsolescencia, etc.

Metodología
· Observación y filmación de los métodos de trabajo y toma de tiempos.
· Estudio de métodos y tiempos. Análisis con todo el personal involucrado en el proceso.
· Diseño de un nuevo método de trabajo.
· Establecimiento de un plan de implementación del nuevo método, en diferentes etapas.
· Implementación del nuevo método de trabajo, monitoreando los avances para verificar el cumplimiento de las metas fijadas.

Resultados

· Se incrementó la flexibilidad de la producción.
· Se redujo el tiempo de preparación de máquina de 18 minutos a menos de 6 minutos en los seis meses posteriores al inicio del proyecto.
· El tamaño de lote de producción promedio se redujo a menos de 50 resortes.
· La frecuencia de cambios de núcleo se incrementó de 1 a 8 cambios promedio por día.
· Se redujeron las existencias en stock.

Evolución en los tiempos de cambio de set up de la AG2

Conclusiones A partir de los resultados obtenidos se evidenció en la empresa una mayor confianza en la posibilidad de obtener grandes resultados y por lo tanto creció el entusiasmo por encarar nuevos proyectos ambiciosos.

Mejora de productividad en Pyme (Aniceto Gómez SA): Implementación de un nuevo método de trabajo en el Sector Depósito

Aniceto Gómez fabrica y comercializa resortes de suspensión para automóviles. El arrollado es la etapa principal del proceso de fabricación de un resorte. El tiempo que se requiere para realizar el cambio de un modelo a otro de resorte determina en gran medida la eficiencia de todo el proceso productivo.

Objetivos
Recuperar superficie de trabajo en el sector Depósito.
Reducir la manipulación de los productos.
Mejorar la logística del sector.
Mejorar el tiempo de respuesta para pedidos fuera de programa.

Situación Inicial  
Stock de producto terminado sobredimensionado: resortes a granel y embalados en cajas.
Los resortes embalados permanecían en sus cajas durante períodos tan prolongados que cuando llegaba el momento de despacharlos al cliente, los embalajes estaban deteriorados y debían reemplazarse por otros nuevos;

-Desorden generalizado en el sector.

Metodología -Capacitación del personal. -Trabajo en equipo para el diseño de un nuevo método de trabajo para el sector (equipo formado por personal de INTI y de Aniceto Gómez). -Trabajo por pedido: embalaje sólo de los productos que serán despachados en lo inmediato. -Redimensionamiento del stock y organización de las existencias en el depósito según su frecuencia de salida.
Resultados Se recuperó un área de 362 metros cuadrados en el depósito. Se comenzó a trabajar por pedidos, evitándose embalar productos que no serían despachados en lo inmediato, con lo cual se redujo la manipulación y el consecuente deterioro de los productos. Al embalar resortes sólo en las cantidades requeridas, se logró mayor capacidad de respuesta para cumplir con pedidos puntuales que estuvieran fuera de programación. Se redujeron los tiempos de trabajo, como consecuencia de la re-organización del sector.
Conclusiones El sector en su conjunto adquirió gran dinamismo, lo cual se consiguió como resultado de: nuevo diseño de los métodos de trabajo. organización de toda la logística según las necesidades actuales de la empresa. Uniformidad de criterios entre los integrantes del sector. Las personas evidenciaron, a partir de la puesta en marcha del proyecto, una gran motivación y compromiso en la realización de sus tareas.

Mejora de productividad en Pymes del Mueble

Tiempos de producción grandes ocasionaban demoras en las entregas del producto y servicio actuando como factor negativo para el crecimiento de la empresa, también se recibían gran cantidad de reclamos de calidad de clientes por defectos del producto. Gran cantidad de horas de trabajo.
Crecimiento de la empresa comprometido por una baja productividad general y falta de involucramiento del personal con los objetivos de la empresa.

Objetivos
Aumentar la productividad de la empresa y mejorar la condición

Metodología
Se utilizaron técnicas de gestión japonesas tomadas del Sistema de Producción Toyota.
Método de las 7 Pérdidas. Cambiar movimientos de búsqueda y transporte de material y herramientas por trabajo neto. Redistribuir máquinas y procesos. Establecer sectores de trabajo y caminos de circulación para el material. Establecer posición fija para los materiales.
Método 5 “S” y control visual: eliminar elementos extraños a la producción, ordenar las áreas de trabajo y establecer normas internas para el mantenimiento de las áreas en condiciones operativas. Establecer normas de uso de máquinas de mecanizado. Establecer gabinetes y tableros para las máquinas manuales y herramientas. Establecer lista de recursos para la labor de los carpinteros.
Método para control de producción:
Organigrama de planta. Líderes en cada sector. Establecer el rol de cada líder. Establecer la modalidad de programación de los trabajos, programándose el sector carpintería 4 días antes del  inicio de la fabricación. Establecer la orden de trabajo formal.
Establecer el control de calidad en el último sector de la fábrica:
Codificación de defectos. Registro diario de defectos. Establecer una auditoria diaria en la última etapa del proceso.

Resultados
Establecer un método de control y programación de las actividades de producción. Establecer un nuevo organigrama del área de producción para favorecer el trabajo en equipo y el control descentralizado. Establecer un sistema sencillo de control de calidad para disminuir los reclamos de cliente y eliminar horas de retrabajos.
Reducción de los reclamos de calidad a menos del 3 %.
Reducción de horas de retrabajo en un 90 %.
Defectos como el chorreado en la etapa de lustre por debajo del 1 % (antes era 27 %) en la incidencia del total de defectos, estandarizando totalmente esta operación.
Trabajos de sectores carpintería y mecanizados controlados por medio de un programa.